东方电机：镌刻“智造”基因 赋能行业前行

　　9月5日，在东方电气集团东方电机有限公司（简称“东方电机”）绿色智能焊接数字化车间，哈密抽水蓄能项目2号机球阀正在进行不锈钢耐磨层堆焊。

　　记者在现场看到，多台机器人在球阀阀体上“绣花”，而设备运行状态、生产进度、电流电压等数据实时显示在车间大屏上，技术工人可以“指挥”多台机器人同时作业。

　　该车间于2024年11月完成主体建设并正式投入使用，2025世界清洁能源装备大会期间将作为数字化车间应用场景进行展示。

　　据悉，该车间有自动化智能化设备20套，其中焊接机器人18套，将机器人制造技术、焊接技术、数字孪生技术、5G、自动化控制及工业互联网等技术相融合，率先在行业内实现了机器人集群在发电设备行业焊接部件中的规模化以及智能化应用，实现了加工、装配、焊接、热处理、喷涂等全链条焊接制造工序的智能化，大大提高了焊接效率和车间产能。

　　东方电机焊接分厂副厂长杨军算了一笔账：过去4名焊工25天才能完成的阀体主焊缝作业，现在1台机器人10天完成，生产周期从原来的135天缩减到100天，这就是德阳献给世界的“绿色低碳焊接样本”。

　　杨军介绍，车间还新部署了抽水蓄能发电机转轴机器人焊接工作站，配备了4台机器人、1套变位装置，采用视觉技术与焊接工艺专家库结合的方式，实现焊道自主规划及决策。还采用多机器人和变位装置协同控制技术，实现单人操控4台机器人，效率提升400%。

　　近年来，东方电机持续推进数字化企业建设，推动研发设计、产品实现、安装服务、经营管理全流程数字化，实现工作模式变革和数据驱动，促进制造业数字化、智能化、绿色化转型。截至2025年初，发电装备累计产量突破7亿千瓦；产品覆盖33个省、市、自治区，在国内大型水电、核电、热电等清洁能源装备领域综合市场占有率超35%；并远销至美国、印度、越南、巴基斯坦、巴西等46个国家和地区，助力全球能源转型。

　　企业先后成功获评国家智能制造示范工厂揭榜单位、四川省数字化转型促进中心；完成智能制造能力成熟度四级评估认证，通过国家级智能制造示范工厂验收，成为行业首家取得国家级智能制造双认证的企业；完成数字化转型能力成熟度四星级评估认证，成为全国首批、行业首家通过该评估的样板标杆企业；获评国家首批卓越级智能工厂、国家级“绿色工厂”，高质量发展再添“新引擎”。

　　东方电机党委常委、副总经理、总工程师梁权伟说：“我们将把‘智造’的理念刻进清洁能源装备制造的基因里，依托清洁能源装备行业数字化转型促进中心，充分发挥现代产业链链长作用，加快提升数字化转型创新能力，积极输出数字化转型服务，赋能全球清洁能源装备行业提质增效、转型发展。”

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　　2025世界清洁能源装备大会期间，东方电机还将展示另外3个数字化车间应用场景。

　　大型清洁能源装备重型制造数字化车间——被誉为“中华第一跨”。三峡、溪洛渡、白鹤滩等巨型水电机组，华龙一号、国和一号核能发电机重要部件均诞生于此。如今，车间内行业领先的重型机加集群控制单元，实现多机台集群控制，大幅提升设备利用率；移动机器人柔性检测单元适用于20米×5米空间范围内各类大型复杂构件自动化测量，可实现0.3毫米精度扫描叶片型面；数字化“虚拟预装”实时比对设计模型，只需3天便可完成过去1个月才能结束的“实物预装”。

　　热能发电机定子制造数字化车间——专注于新一代百万机组定子相关装配工作。具备年产60台热电定子铁心的能力；自动化铁心叠装区域的两套机器人叠片系统，配合AGV自动配送定子冲片，生产周期缩短超54%，人力需求减少超60%，生产质效大大提升。

　　屏蔽泵数字化车间——东方电机“十四五”规划核心车间之一。车间分18米跨和12米跨，分别承担不同生产与仓储功能；依托“精益脉动+全流程数据驱动”，系列化屏蔽泵年产能提升500%，实现100%零差错、100%准时交付。（记者 伍玲）